Одні з найважливіших етапів створення будь-якої деталі є обробка металевих заготовок. Здійснюється цей процес за допомогою токарної та фрезерної обробки, які можуть проводитися як на одному, так і на кількох верстатах. Токарно-фрезерна обробка дозволяє створити із заготівлі деталі складної форми та заданого розміру. Токарна та фрезерна обробка металів та сплавів, які не виробляються в Україні, повинна проводитись на спеціально обладнанні та за наявності певного досвіду, тому без допомоги нашої компанії «А-Синтез» обійтися буде складно, т.к. у нас є великий досвід як у постачанні, так і в обробці спеціальних марок сталей.

Складність у обробці спеціальних марок сталей у тому, що часто неправильно збудовані параметри верстата, а також неправильно підібрані зубці та фрези можуть при обробці пошкодити заготівлю і сам верстат. Часто такі проблеми виникають від незнання характеристик того чи іншого металу. Фахівці нашої компанії не тільки мають великий досвід в обробці спеціальних марок сталей, але й роблять це на сучасному обладнанні.

Обробка заготівлі вимагає різної обробки як фрезерної, так і токарної. Токарна обробка сталей різних марок проводиться за допомогою різця, який жорстко зафіксований в зубцетримачі токарного верстата, деталь же зафіксована в тримачі, який обертає її навколо своєї осі. За допомогою токарного верстата можна обробити муфти, зубчасті колеса, шестерні, шківи, ​​гайки, втулки, вали та інші вже наполовину готові вироби.

Фрезерна обробка деталей – вид обробки площин деталі, за допомогою якої можна здійснити торцювання виробів, нарізування різьблення, розточування діаметра, точення поверхні, прорізання канавок, тобто, по суті, створити із заготовки майже готову деталь. Використовується частіше для обробки плоских деталей із середньою товщиною.

У будь-якому випадку робота на токарних верстатах потребує великої кількості часу, тому що. кожен процес обробки деталі складається з кількох етапів, у яких найважливішим є людський чинник. Якщо важко замінити токарну обробку, т.к. вона дозволяє створювати об’ємні деталі, то токарну відмінно замінюють верстати плазмового різання.

Металообробкою плазмовою різкою можна досягти більш точного нанесення пазів, різьблення, розточування діаметра, прорізання канавок і т.д. Здійснюється цей процес на верстатах, у яких основним різальним інструментом є плазма, випущена під великим тиском. Як плазма виступають гази як активні (кисень), так і неактивні (аргон). Саме за допомогою плазмового різання можна досягти кращої точності у формі та розмірі виробу.

Створення будь-якої деталі нашими інженерами відповідатиме технологічним вимогам, а також ТУ та ГОСТам. Так, у наших майстернях готові виконати такі роботи з фрезерної та токарної обробки як:

• обробка фігурним різцем;
• торцювання;
• нарізка внутрішньої та зовнішньої різьблення;
• розточування отворів;
• зняття фасок;
• точіння вздовж циліндра;
• свердління (прорізання);
• вирізання прямих та криволінійних пазів на зовнішній частині заготовок;
• шліфування;
• створення конусів.

«А-Синтез» вже понад 8 років є одним із лідерів з доставки та обробки спеціальних марок сталей, кольорових металів та їх рідкісних сплавів. Сьогодні немає такого замовлення, пов’язаного з обробкою або доставкою металів, що ми не здатні виконати. Отримати більше інформації про нашу компанію та послуги можна за телефоном.

Кування металів – це один із високотемпературних методів металообробки, який залишається затребуваним протягом 4 тисяч років. Нині найчастіше ковані вироби використовуються для декорування сходів, огорож, альтанок, віконних ґрат та інших споруд. У компанії «А-Синтез» ви можете замовити виготовлення кованих деталей будь-якої складності та об’єму.

Особливості та етапи процесу

Технологія кування полягає у наданні деталі необхідної форми після нагрівання до так званої кувальної температури. Цей показник відрізняється різними металів. При нагріванні матеріал стає пластичним і обробляється. Такий метод називають гарячим куванням. Він упродовж тисячоліть залишається практично без змін. Найчастіше цей спосіб металообробки використовують для заліза, але він підходить для міді, титану, алюмінію та інших видів металу.

Процес кування металу можна розділити на кілька основних етапів:

Нагрівання болванки до необхідної температури. Виконується ця робота у спеціальній печі.

Обтискання болванки та надання виробу необхідного розміру. Цей етап мможе виконуватися вручну за допомогою кувалди і молотка або автоматично із застосуванням гідравлічного преса. Заготівля набуває необхідної форми згідно з розробленим проектом.

Остаточне оздоблення. Заготівля має задирки, нерівності та інші дрібні дефекти, що усуваються на останньому етапі обробки. Виробу надається завершений товарний вигляд. Деталь набуває рівної та гладкої поверхні.

При гарячому кованні металу важливо витримувати температуру відповідно до технології. Оскільки при низькій температурі метал не буде піддаватися обробці, а при високій – стане тендітним, що позначиться на міцності готових виробів.

Залежно від розміру та складності виробів кування може виконуватися вручну або автоматично. При другому варіанті всі основні процеси виконує спеціальне обладнання. гідравлічні преси, які надають деталям потрібної форми за рахунок тиску.

Пропозиція від компанії «А-Синтез»

Якщо вас цікавить послуга кування металів, звертайтесь до компанії «А-Синтез». Наші майстри мають великий досвід і суворо дотримуються технології кування металів, тому вироби виходять міцними надійними. Сучасне обладнання та накопичені за роки роботи знання дозволяють нам братися за виконання замовлень будь-якої складності.

Ми готові запропонувати вам вигідні умови співпраці. Наші майстри в мінімальний термін виконають замовлення незалежно від складності. Ми маємо невисокі ціни на послуги, але вартість виробів залежить від кількості, складності, обсягу та інших факторів. Ви можете звернутися за допомогою до консультанта. Він може розрахувати вартість та термін роботи.

Працюємо з клієнтами по всій Україні, здійснюємо доставку до всіх регіонів. Користуйтеся послугами професіоналів. Щоб обговорити деталі співробітництва, зв’яжіться з нами зручним способом.